MÉTODOS DE CONTROL DE INVENTARIOS

JUSTO A TIEMPO

• Método productivo nos indica su filosofía de trabajo: “las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente“. 
• Es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

Sin embargo, no podemos estudiar el sistema J.I.T. como un paquete de software, como el MRP (Material Requirements Planning: Programa de Requerimientos de Material), sino que debemos estudiarlo como una filosofía, ya que no únicamente afecta al proceso productivo, sino que también lo hace directamente sobre el personal, la forma de trabajo, los proveedores, etc.

El modelo de inventario justo a tiempo permite que las compañías reduzcan sus gastos generales y garantizar siempre que las partes estén disponibles para fabricar sus productos. Muchas compañías, incluyendo Dell y McDonald's, usan algún tipo de administración de inventario justo a tiempo para servir mejor a sus clientes y al mismo tiempo reducir el costo de hacer negocios.

Reducción de costos de almacenamiento

Almacenar el exceso de inventario puede costar mucho dinero, y reducir la cantidad de inventario que tienes a la mano puede reducir tus costos de mantenimiento también. Las compañías que implementan el modelo de inventario justo a tiempo pueden ser capaces de reducir el número de almacenes que mantienen o incluso pueden eliminarlos por completo.

Mejor administración de la cadena de suministro

El modelo de inventario justo a tiempo también puede ayudar a las compañías a ser más eficientes y competitivas en la forma en la que manejan sus cadenas de suministro y en el uso de sus piezas para ensamblar productos para sus clientes. Una cadena de suministro más eficiente puede ocasionar la reducción de costos a través del proceso de fabricación, y dichos costos bajos pueden transmitirse después al cliente. Los costos bajos ocasionan que los productos de la compañía sean más asequibles y ayudar a la empresa a obtener una mayor proporción del mercado y mantenerse por delante de sus competidores.

Mejor satisfacción del cliente

La implementación del modelo de gestión de inventarios justo a tiempo puede permitir a las compañías dar un servicio más rápido y más eficiente a sus clientes. Las compañías que usan el modelo justo a tiempo tienen un mayor nivel de control sobre el proceso de fabricación completo, haciendo más sencillo el responder rápidamente cuando las necesidades del cliente cambian. Por ejemplo, un fabricante de computadoras que use el sistema de control de inventario justo a tiempo puede aumentar rápidamente la producción de un modelo novedoso y al mismo tiempo reducir el número de unidades no vendidas y productos obsoletos.

Menos desperdicio

Cuando las compañías usan el método tradicional de administración y control de inventarios, éstas pueden terminar con palets de artículos sin vender que simplemente se desechan. La compañía tiene la necesidad de recortar los precios de ese inventario no vendido simplemente para deshacerse de él, lo que puede reducir el valor percibido del resto de los productos de la firma. El modelo de inventario justo a tiempo reduce este desperdicio y ayuda a la compañía a responder de manera más rápida a las necesidades del cliente.

KANBAN

KANBAN funcionará efectivamente en combinación con otros elementos del JIT, tales como la calendarización de producción mediante etiquetas, la buena organización del área de trabajo y el flujo de la producción. KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. KANBAN significa en japonés “etiqueta de instrucción”.

La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, ésta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo trasportarlo.

Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una unidad en una fábrica.

El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en total. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas.

MRP

El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales. El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.

El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar. 

El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores 

Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.

¿Qué materiales son requeridos?. ¿Cuánto se necesita de cada material?. ¿Cuándo cada material es requerido?. 
Estas son tres preguntas básicas que realiza el sistema MRP y que resume sus principales resultados. El énfasis se hace más en el cuándo pedir que en el cuánto, lo cual hace de él más una técnica de programación, que de gestión de inventarios, el problema fundamental no es vigilar los niveles de stock, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en tiempo y lugar adecuado. De lo anterior se puede deducir que las demandas de artículos de producción pueden tener dos orígenes diferentes: por una parte la denominada demanda independiente, generada por las órdenes establecidas por los clientes, (es decir, la demanda exterior a la fábrica, aquella que está sujeta a las condiciones del mercado y por lo tanto independiente de las operaciones); por otra parte como al elaborar ciertos productos se autogeneran nuevas necesidades de partes y componentes derivados del nivel más alto del programa maestro de producción y es necesario añadir estos a la demanda que esos elementos realizan directamente de los clientes, es que resulta necesario conocer la demanda independiente. 
Observemos que los dos tipos de demanda sólo es aleatoria la independiente (que viene fijada por el plan maestro de producción tras aplicar técnicas de previsión), ya que la dependiente se obtiene directamente de aquella según denominado componentes que son necesarios para los artículos finales (lo que hemos denominado componentes puede tratarse, en realidad, de subcomponentes o incluso productos comprados directamente a otro fabricante).